Réception des betteraves

A l’entrée de l’usine, les véhicules sont pesés, puis dirigés vers le centre de réception pour l’analyse des betteraves. A cet effet, une sonde prélève trois échantillons par véhicule. Les échantillons sont pesés, lavés et repesés. La différence de poids correspond à la tare des betteraves. La partie propre de l’échantillon est transformée en fine râpure nécessaire à la détermination de la teneur en sucre, base du paiement des betteraves.



Préparation mécanique de la betterave

La reprise des betteraves stockées et leur transport vers l’usine se fait par « voie hydraulique ». Les betteraves passent par des installations de désherbage et d’épierrage puis par le lavoir où elles sont débarrassées de la terre, par passage à travers les faisceaux de 400 jets d’eau sous pression.
Les betteraves lavées sont acheminées par bande transporteuse jusqu’à un silo de 350 tonnes alimentant trois coupe-racines : ces appareils assurent le découpage des cossettes.



Extraction du sucre des cossettes

Les cossettes sortant des coupe-racines sont acheminées, toujours par bande peseuse, dans un grand tambour appelé « diffusion continue » où se fait l’extraction par lessivage et par osmose du sucre contenu dans les cossettes.
Le diffuseur a un diamètre de 5,60 mètres et une longueur de 40 mètres. Il tourne à une vitesse de 30 tours à l’heure.
Le courant d’eau à 75° qui traverse le tambour de diffusion, en contact permanent avec la betterave découpée, se charge de tout le sucre des cossettes. Ces cossettes épuisées, appelées pulpes, sont pressées pour les débarrasser du maximum d’eau et permettre leur ensilage. Les planteurs les reprennent pour servir de fourrages, en particulier aux bovins.



Epuration par la chaux (chaulage) et le gaz carbonique (carbonatation)

Le jus sortant de la « Diffusion » contient environ 15 % de sucre et toutes les impuretés solubles contenues dans les betteraves. Pour éliminer les impuretés, il faut soumettre le jus à une purification.
L’agent d’épuration employé est la chaux, produite par calcination de pierres calcaires dans un « four à chaux », puis transformée en lait de chaux. Ce lait, mélangé au jus de diffusion, amorce la séparation des impuretés, mais ne permet pas leur décantation. Le « jus chaulé » doit encore être soumis, dans des appareils à carbonater, à l’action du gaz carbonique récupéré par aspiration au sommet du four à chaux.
La chaux précipite alors sous forme de carbonate de chaux, dont les grains entraînent les impuretés les plus fines. Impuretés et chaux sont éliminées par filtration. La chaux chargée d’impuretés, appelées écumes, constitue le meilleur amendement calcaire pour les terres agricoles.



Evaporation

Le jus épuré ne contient que 15 % de sucre et il faut le concentrer avant de passer à la « cuisson », c’est-à-dire à la cristallisation du sucre. L’évaporation est réalisée dans une batterie de corps tubulaires, chacun travaillant à une température plus basse que le précédent.
Le dernier corps travaille sous vide partiel, à environ 85° pour éviter la caramélisation du sucre, mais aussi pour utiliser au maximum l’énergie calorifique de la vapeur servant au chauffage.
A la sortie de la station d’évaporation, le « jus dense » ou « sirop » contient environ 65 % de saccharose.




Cristallisation

La cristallisation s’effectue dans des appareils à cuire sous vide partiel et à une température d’environ 75° par souci d’économie d’énergie mais surtout pour éviter la caramélisation. L’amorce de cristallisation s’effectue grâce à l’introduction de fins cristaux de sucre. La cuisson se poursuit jusqu’à l’obtention de la masse cuite composée des cristaux de sucre entourés de leur eau mère.



Essorage

La « masse cuite » est « essorée ». La force centrifuge développée par les turbines sépare les cristaux, en les retenant dans un panier perforé, des restes d’eau sucrée appelées « eau-mère » ou « égouttures ».
Les centrifugeuses tournent à 1.200 tours à la minute! Les cristaux de sucre restent dans le tamis, tandis que les eaux mères s’en échappent. Les cristaux, parfaitement purs et blancs, sont dirigés vers le séchage.
Les « eaux-mères » ou égouts composés d’eau, de sucre et de quelques impuretés, contiennent encoure beaucoup de sucre. Elles sont soumises à une nouvelle cuisson, avec formation de cristaux et à un nouvel essorage : c’est le 2ème jet.



Raffinage

Grâce à sa raffinerie, ERSTEIN a fait le choix de la qualité en produisant exclusivement du sucre parfaitement pur répondant à la qualité CEE N° 1.
Ainsi le 2ème jet est refondu pour être dirigé vers les appareils à cuire de sucre raffiné (1er jet).
A ce stade, nous intégrons les sucres bruts de canne. Ces sucres sont refondus séparément et épurés avant de rejoindre la raffinerie.



Epuisement des arrière-produits

Les égouts de 2ème jet, toujours riches en sucre, sont cuits lors d’une étape ultime pour donner du sucre roux qui remonte en cuisson de 2ème jet après refonte et de la mélasse. La mélasse fortement énergétique, car contenant encore près de 50 % de sucre, est incorporée à certains aliments destinés à la nourriture animale et également utilisée pour la fabrication d’alcool et de levure de panification.



Conditionnement

Les ateliers de conditionnement, de stockage et d’expédition emploient près de la moitié des effectifs à la préparation des sucres destinés à la consommation familiale et industrielle.

Dans ces ateliers le sucre est tamisé, broyé, moulé et emballé dans les différents emballages proposés.



Culture




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